在电解铝生产中，电解质导电率如同生产线的“脉搏”，其强弱直接牵动着电能消耗的命脉。众所周知，电解质导电率的提升可以有效降低电解槽运行电压，电压每降低1mV，铝液交流电耗降低3kWh/t·Al—这一指标不仅关乎企业能源成本，更成为行业绿色转型的核心战场。

近年来，陇西分公司电解一作业区400kA生产线持续面临电解槽槽温偏低技术挑战，温度长期徘徊在910℃—920℃区间，导致氧化铝浓度异常升高，导电率下降。面对这一行业共性难题，该作业区技术团队于2023年初启动《400kA系列电解质导电率提升》专项攻关。

建立电解质成分动态模型，开展200余组对比实验，最终确定锂盐含量降低8%以下、分子比配比优化2.7—2.8的最佳方案；采用梯度混配技术，分阶段调整10组实验槽参数，实现锂盐浓度“阶梯式”下降；开发电解槽分子比动态监测系统，构建不同工况下的数据预测模型。

3039#—3048#10台电解槽被项目组选取为“技术试验田”，通过三个月的参数迭代，成功将电解质工作温度提升至行业领先的925℃—935℃区间。铝液交流电单耗同比降低了83kWh/t·Al，电流效率提升0.6%，碳阳极净耗降低了2kg/t·Al。

这些数字转化成的经济效益同样惊人，2023年为分公司创造了可观的经济效益，2024年推广至全系列后为极限降本工作做出了巨大贡献。更值得关注的是，该项目为行业提供了可复制的技术范式。

来源：东兴铝业