技术|如何有效预防铝用阴极废品的产生？
通过前文对各种焙烧常见裂纹的分析，我们知道，在阴极炭块焙烧过程中，由于开裂而产生废品的情况，是综合因素的表现，为了预防阴极裂纹的产生，必须将生产的全过程进行有效的控制。本文将针对科学控制炭阴极生产过程的方法进行探讨，供企业参考。
针对不同规格制定出科学合理的焙烧曲线是烧好产品的先决条件，焙烧曲线的制定出应遵循以下几个原则。
一、满足制品传热的时间需求
焙烧曲线的制定原则上一般是以平行于火道的一侧制品宽度的尺寸为主要考虑因素，因为在焙烧中热的传递方式主要是以传导为主，所以制品在以火道相平行的一侧的尺寸决定了焙烧时间的长短；制品的另一侧面（与火道具垂直的面）的大小对曲线的影响不太大，所以在焙烧时通用的做法是按制品截面尺寸小的一侧面对火道，而焙烧曲线的总时间也是按制品截面尺寸规格计算的。默写最怕错别字
二、合理执行焙烧升温曲线
虽然有科学的焙烧曲线，但在操作执行中没有实现，350～650℃是黏结剂的成焦阶段，如果在此阶段升温速度过快，会导致制品表面虽然己经烧好，但是其内部尚未完全烧好，致使其内部的挥发分难以排出，从而导致制品内部产生的膨胀压力大于表层的强度极限而产生裂纹。
三、控制标准
严格控制或提高原材料及其预处理的质量标准，控制好原料配比、粒度配比、混捏的温度和时间。
四、科学编制焙烧操作工艺和调温方式
分别按要求控制焙烧升温的三个阶段：
1.黏结剂在温度作用下由软化向硬化（焦化）转变的第一阶段（常温～350℃），在此温度段沥青受温度的作用会产生迁移，应按制品的截面规格制定升温时间，升温速率应在3．5～4℃／h。不宜使用燃烧器加热，因为燃烧器火力比较集中，会使制品受热不均，应尽量采用焙烧炉尾气加热。如上盖后由于炉盖因素导致仪表显示温度已达150℃，应保温等待到足够的时间再按要求升温。这样执行起来更容量操作。
焙烧炉室料箱结焦
2.350～750℃是碳键形成并长大的阶段。该中温段时，必须平稳调温来实现曲线光滑过渡，这个阶段为严格控温段，也是制品焙烧的关键阶段，根据制品规格而制定升温曲线，温度一旦拖后不得赶温度。因为赶温度会导致制品内外膨胀不均产生纵裂缝，温度波动也会造成麻纹，必须高度重视这一阶段。
3.750～1200℃为碳键固化加强的阶段。该升温段就自身而论，可以快速升温而且有一定的缓冲调节余地。但该段快速升温后产生的尾气温度比较高，会使得后面炉室提前升温，出现了后面炉室温度过高现象，从而扰乱了后续炉室的正常操作。在编制焙烧曲线时要前后兼顾。不能影响后面炉室的温度（防止温度过剩现象）。调整好一条完整的焙烧曲线是优质产品的可靠保障。才能调好整个系统的温度。产品在焙烧过程中任何一个时间段的失控都会导致产生废品。所以说前后兼顾，调好一个系统的温度是调温的关键。
五、严禁使用未烘干的填充料
湿的填充料在焙烧过程中除了会吸收大量的热，还由于汽化作用抵制了热传导，扰乱了焙烧曲线。
六、释放内应力
成型后的生坯应放置一段时间，使其残余内应力释放后再去焙烧，从而有效降低开裂率。
综上所述，石墨制品在焙烧热处理过程中产生废品的原因是多方面的，也是复杂的。要预防石墨制品焙烧热处理过程中产生废品，就要采取各种工艺技术改进措施，标本并重，需要我们以科学的态度对待工艺、达到提高焙烧工序成品率，降低焙烧工序的生产成本，提高经济效益。若您有更好的建议或者观点，欢迎留言或私信指导！
