技术|粉料纯度对铝用炭阳极生产的重要性分析
上文我们简单阐述了粉料纯度对炭素制品质量的影响并通过试验对比发现，筛样的粉料纯度与实际生产时的粉料纯度存在结果不一致的现象。这让我们对工业生产的粉料纯度有了新的认识。哪些因素会导致筛样结果与真实结果的偏差？生产时真实粉料纯度又该如何测量？这些问题本文都将进行一一探讨，供炭素企业借鉴参考。
关于工业生产时粉料纯度的重新认识
1、取样分析的粉料纯度与真实粉料纯度
2019年3月份，粉料纯度平均为56.04%，通过对混捏成型系统中投入和产出的物料进行统计得出的结论是：除尘系统平均每小时抽走配料混捏成型系统0.8吨的粉料，粉料配入为10t/h，在混捏成型生产时的平均粉料纯度应该为：
(10×56.04%-0.8)÷(10-0.8)＝52.21%。
2020年7月份，粉料纯度平均为67.35%，除尘系统平均每小时抽走配料混捏成型系统2.65吨的粉料，粉料配入为10t/h，混捏成型生产时的平均粉料纯度应该为：
(10×67.35%-2.65)÷(10-2.65)＝55.58%。
由此可见，对于从配料秤下方取样口所取的粉料，其粉料纯度的分析结果与正常配料混捏成型生产时计算出来的真实粉料纯度的结果是不一致的，真实的粉料纯度才是对炭阳极生产具有重要指导意义的指标。根据分析我们得知，粉料料仓中所取粉料的粉料纯度数值要进行修正，其数值控制在54±5%左右时可以较好的控制炭阳极的质量。
2、粉料被除尘系统抽走的影响因素
与除尘系统的风量大小有关
除尘系统电机功率确定，影响风量大小的因素为风门的开度、除尘管道内清洁程度、除尘管道的密封情况等。一般除尘系统的风量越大，每小时被抽走的粉料越多，风门开度越大，除尘管道越清洁。
与煅后焦的堆积密度有关
生产实践中通过对煅后焦堆积密度的跟踪测量，得知煅后焦的堆积密度为0.76~0.92g/cm³,在堆积密度较低时，除尘系统抽走的粉料量偏多；堆积密度较高时，除尘系统抽走的粉料量较少。
测量生产时真实粉料纯度的方法
由以上分析获悉，首先我们要将粉料仓下料口处的粉料取样并进行筛分，得出筛样的粉料纯度值。再利用配料系统的控制系统将生产时配料秤每小时的下料量和生阳极每小时的产量记录下来。真实粉料纯度：
{筛样粉料纯度×粉料秤下料量－（总的配料秤下料量－产量）}
÷{粉料秤下料量－（总的配料秤下料量－产量）}
综上所述，通过粉料纯度筛样和简单的计算可以得出混捏成型生产时的真实粉料纯度；由于在配料混捏生产过程中除尘风将部分粉料吸走，生产时真实的粉料纯度要明显低于筛样分析的粉料纯度；在配料混捏成型生产时真实的粉料纯度控制在54±5%范围内，炭阳极制品的质量较好；某厂粉料纯度的真实值在55%左右，炭阳极制品的质量较为稳定，其体积密度平均值达到1.575g/cm³，抗压强度的一级品率达到100%。
真实的粉料纯度作为炭阳极生产的重要指导指标，对铝用炭阳极生产的强度及质量至关重要。企业在生产时需要掌握测量生产时真实粉料纯度的方法，同时将粉料纯度控制在54±5%范围内，以便生产出质量稳定均一的炭阳极。
