绿色、节能已成为电解铝行业的重要课题，不少企业开始从火电转向水电，或探索更节能高效的生产方式。本文将从电解铝阳极工艺入手，介绍数字化转型为电解铝生产企业带来的有效提升。
神通碳素“5G+”智慧工厂项目
神通碳素一直专注于生产电解铝用预焙阳极，能耗高、污染严重，且生产效率低、利润微薄。2021年，中国电信三门峡分公司为其定制了智能制造解决方案，改造升级生产设备，搭建“5G+”智慧工厂，将环保、消防、巡检、能耗全部纳入平台进行管理追踪，全厂安装700余套“5G+”监测设备。
总经理张卫国接受采访时表示：原来天然气用量全靠人工把控，每生产1吨预焙阳极，大约消耗80立方米天然气；5G智慧能耗系统应用后天然气用量下降到60立方米/吨，仅此一项，每月可节约成本56万元，节约人工成本5万元。此外，焙烧温度的精准控制，还直接提升了生产效率和产品质量。
在2022年，神通碳素进一步对全厂300kW以上电机进行节能升级，实现数据实时传送和节能管理，节电率超过25%以上。
据悉，公司下一步也将开展储能应用，实施新能源发电储能一体化项目。工业智慧化和能源智慧化的逐步推进，为这家近70年历程的企业注入了新的生机。通过智能化、绿色化、技术化“三大改造”，效益由原来每年亏损600万元，变为每年盈利1000万元。
百矿集团德保基地阳极管理APP
百矿集团德保基地目前得到应用的数字化节能降碳解决方案，从产量、能耗、物耗、质量、环保、工艺、设备七大方面对生产制造进行提升。目前实现每年燃煤节约2.39万吨、电能节约6000万千瓦时、降低二氧化碳排放量10.7万吨，产生节降效益超7000万元。
其中，通过阳极管理APP，系统对阳极炭块进行全生命周期数据追溯，形成从阳极炭块进场到回收的数字化闭环管理，建立消耗预测模型，指导和优化换极作业，也实现了吨铝阳极炭块消耗的优化，仅单项应用便实现每年节降效益1500万元。
神火铝业5G+中频炉铁水温度智能分析
电解铝阳极组装、浇铸铁溶液在1450℃时品质最高，通过5G机器视觉分析，实现1450℃铁溶液的精准测量，阳极浇铸良品率提升15%。
此外，神火铝业利用5G+机器视觉应用，使得阳极组装合格率提升15%，减少检修皮带空转80%，减少抄表员人数50%。
索通发展的碳规划
作为行业龙头，索通发展公司拥有全国最大的预焙阳极生产产能。电解铝阳极理论消耗为333千克/吨，行业实际平均水平为390-420千克/吨，而索通公司的目标是将阳极净耗降低20千克/吨铝，甚至最低至370千克/吨铝。
除在阳极材料项目中增加15%残极；建设屋顶光伏项目，用清洁能源替代外购电力；将倒短运输物流车辆全部换成新能源车等战略行动外，索通公司也一直致力于数字化智慧化转型，如碳素多功能天车、堆垛天车无人化改造等。
近期，索通也正对下属炭素公司进行升级改造，预计本次改造项目将实现标准化自动作业、基于生产全流程的标准化自动作业以及集约化协同作业。
来源：奋兮科技
