日前，中铝国际沈阳铝镁设计研究院有限公司自主研发的绿色低碳深度节能铝电解技术体系，攻克了电解槽寿命短、生产波动率高、污染物排放浓度大等多项行业难题，实现吨铝直流电耗降低700-900千瓦时，较国际先进水平降低5%。这为全球铝工业绿色转型提供了“中国方案”。
作为“工业粮食”的基础原材料——电解铝年电力消耗占全国总用电量的7%，碳排放量占全国总量的5%，绿色转型迫在眉睫。绿色低碳深度节能铝电解技术体系创新性实现电解槽寿命延长约1000天，生产波动率下降80%，氟化物排放浓度小于0.5克/立方米，仅为国标的1/6，使吨铝直流电耗进一步降低。
据悉，绿色低碳深度节能铝电解技术体系中的核心技术“铝电解槽低碳长龄复合阴极技术及装备”已入选国家发展和改革委员会、生态环境部、工业和信息化部绿色低碳技术推广目录。自2020年产业化应用以来，该技术已完成国内70%电解铝产能技术改造，累计节电超300亿千瓦时，相当于减少二氧化碳排放1700万吨。中国有色金属工业协会专家组估算，按当前推广速度，到2030年可助力行业减排3.8亿吨二氧化碳，相当于1.5个东北林区一年的碳汇量。
绿色低碳深度节能铝电解技术体系（简称CompoGX技术）
一.节能效果显著
本技术通过创新阴极组导电结构设计在保证或消除铝液中水平电流的基础上，相比较扎糊组装阴极结构阴极压降能够降低40mV-150mV。
二.覆盖范围广
本技术对炭块与钢棒的结构和尺寸适应范围广，使用槽型包括200kA、240kA、300kA、350kA、400kA、500kA和620kA等槽型，覆盖国内大部分槽型。
三.技术适应性强
本技术对炭块材质的适应性强，能够根据节能目标和投资力度，灵活采用石墨质阴极炭块和石墨化阴极炭块。
四.浇铸成功率高
为解决石墨质阴极炭块浇铸成功率极低的问题，开展了系统性的验证试验，通过燃气加热试验、浇铸试验、循环升温试验和成套设备开发形成了一套成熟的石墨质阴极的新型浇铸工艺技术，浇铸成功率接近100%。
五.便于实施
本技术开发了专有装备优化了预热-浇铸生产流程，生产流程短，装备配置紧凑，运输方便。
