近日，青铜峡分公司开槽机进料线炭块测温系统智能化改造项目顺利完工并正式投运。该项目成功解决了长期困扰生产的超温炭块损坏设备难题，为炭素行业智能化、自动化升级提供了可复制的实践经验，充分体现了技术创新对产业提质增效的关键作用。改造完成后，单个生产周期可增加有效生产时间5-6小时，增产炭块200-240块，每年可节约耗材费用约12万元。
青铜峡分公司焙烧二车间的智能温度检测传感器
此前，焙烧二车间进料线炭块测温主要依靠人工完成，不仅劳动强度大，还极易出现漏判、误判。超温炭块进入设备后，极易造成刀具快速磨损、关键部件灼烧等故障，加之无自动拦截装置，一旦出现异常便会造成停机误工，不仅严重制约生产效率，也存在较大安全隐患。
为破解这一生产痛点，青铜峡分公司组建技术攻坚团队，在进料线关键位置加装高精度温度检测传感器，构建起“实时测温—超温自动拦截—声光联动报警”的智能联锁控制系统，并将35摄氏度设为安全临界值，实现对超温炭块的全自动识别与处置。
改造后，设备运行稳定性与作业效率显著提升，锯片等易损件使用寿命大幅延长，从根本上消除了人工测温带来的安全风险，实现了安全生产与经济效益双丰收。此次改造以较低的投入打通生产瓶颈，为公司推进“机械化、自动化、智能化”升级、完成年度经营目标提供了有力支撑。
下一步，青铜峡分公司将继续聚焦生产现场痛点堵点，持续推进小改小革与智能化升级，通过务实的技术创新举措，不断为企业降本增效、安全稳定生产注入新动力。
