近日，陇西分公司阳极组装作业区自主研发的炭块板链自动启停系统正式投用，有效解决传统阳极炭块转运过程中人工依赖度高、协同难度大、交叉作业风险突出等行业痛点。
在电解铝生产过程中，阳极炭块的运输与上线是衔接上游成型与下游组装的关键枢纽。但在陇西分公司，单块重达0.89吨的炭块运输，长期依赖天车工与板链操作员通过对讲机反复沟通、人工手动启停设备的方式完成。作业现场操作点位分散、天车视线存在盲区，对讲机指令声与设备轰鸣声交织，人机交叉作业风险一直居高不下。
为彻底破解生产瓶颈，作业区组建专项技术攻关团队，立足生产现场开展轻量化技术改造，创新采用电气联锁+光电感应双重智能控制方案，重构炭块输送作业逻辑。技术团队通过优化电气联锁结构，实现两条板链设备联动同步管控，从根源规避点位分散、人工误操作等问题；同时在板链中部加装2米高光电反射开关与声光报警装置，搭建全自动感应启停体系，以智能化设备替代传统人工指令作业。
该智能系统运行逻辑精准高效，实现全流程自动化管控。当天车下放炭块至800mm感应区间时，光电装置即刻触发联锁保护，板链自动停机并启动声光预警，保障炭块精准落料；待天车完成落料、大臂抬升复位后，联锁保护自动解除，板链恢复正常输送作业。整套工序无需人工干预、无需语音沟通，依靠光电信号智能联动，彻底消除设备盲区作业风险，实现生产作业“机器自主管控、无人精准操作”。
这套系统投运后，现场安全形势与作业效率均发生了质变：安全层面，全面消除人机交叉、视线盲区等高危作业隐患，实现核心工序风险清零；经济层面，项目年创造效益19.89万元，同时大幅简化作业流程，优化炭块吊运、输送节奏，让整条生产线运行更平稳、高效。
此次技改创新是电解铝企业基层智能化、本质化安全升级的典型实践，以低成本微改造解决行业普遍性生产难题，兼具实用性与推广性。
