近日，从中铝国际沈阳铝镁设计研究院了解到，该院联合高校与企业共同研发的敞开式阳极焙烧炉深度节能减排综合技术已完成工业化应用，整体技术达到国际领先水平，攻克了焙烧炉能耗高、氮氧化物减排难度大的行业难题。
焙烧是预焙阳极生产的最后一道工序，国内炭素企业超过60%仍在使用敞开式阳极焙烧炉，传统工艺吨阳极天然气消耗长期维持在55标准立方米以上。中铝集团首席工程师、项目负责人刘朝东介绍，研发团队围绕热损失抑制、燃料活化燃烧、氮氧化物源头控制三大方向开展系统性攻关。
团队优化炉体结构与材料设计，吨产品天然气消耗可减少约12标准立方米；研发磁场活化聚合燃烧加速技术，燃料消耗降低5.9%以上；依托分级燃烧理论，开发新型分流式低氮燃烧器，氮氧化物最高减排率达20%。
当前该技术已在多家炭素企业投入使用，阳极焙烧天然气单耗降至38标准立方米/吨以下，降幅超30%；配套末端脱硝后，氮氧化物排放低于50毫克/标准立方米，满足行业A级限值，单厂每年可节约天然气成本1.37亿元。业内专家评价，该技术为存量庞大的传统焙烧炉绿色改造提供关键支撑，助力炭素行业节能降碳与高质量发展。
