技术|铝用阴极炭块焙烧废品种类及原因浅析
在阴极炭块的生产中，操作人员会由于对阴极炭块废品类型缺乏统一的划分与归类，在成型和焙烧工序中，对废品产生的原因存在不同的理解，导致在工序工艺条件控制进程上出现偏差。本文将继续总结阴极炭块氧化、黏结等七种废品类型，有利于后续研究预防废品发生的措施，供企业参考。
氧化
产品上层保温料太薄；
炉室漏料，电极箱透风，高温烟气直接进入炉箱内，接触炭坯而导致氧化；
填充料水分大，下料不实，焙烧时收缩下沉使制品露出氧化；
产品出炉时温度过高，造成出炉后温差过大而裂纹；
填充料不均匀、不密实，局部下沉造成上层料下沉产品露出。
粘结
装炉时产品间距太小，下填充料时间隔缺料；
制品装入炉室内不垂直，下填充料时将制品冲倒；
用了湿填充料，造成制品在常温～350℃段，沥青向下迁移过量，渗透填充料相互粘结。
碰损
抓斗抓料时抓坏；
天车吊运、放吊时碰坏；
挂吊时钢丝绳没有挂住制品产生掉块现象；
堆垛时跑垛；
清理时碰损。
电阻率不合格
焙烧时温度不足，高温时间为主要原因；
配料时石墨碎用量少；
原料灰分大。
空头
焙烧品装炉上端出现蜂窝状松散结构或弧状内裂纹，400mm×500mm以上大规格阴极焙烧易出现这种情况．锤检时发出咚、咚如同敲鼓的声音。产生空头主要原因是产品使用的原料、油量和升温曲线的影响。
糊料中黏结剂用量偏多；
低温阶段（230～300℃）升温速度比较慢，致使黏结剂偏析数量增加，部分小颗粒产生下沉现象，焙烧后形成空头。空头深度和低温时间长短及在炉室中的位置有关（温度梯度）；
黏结剂煤沥青中轻质组分含量过多，软化点低，结焦值低；
配料中的粉料用量偏少；
颗粒料和粉料筛分纯度波动较大；
填充料未煅烧或含水量大，造成制品在常温～350℃段，沥青向下迁移过量，形成空头。
内部分层
焙烧品内部产生分层的主要原因在成型工序。
油量变化产生内部分层：一般由锅料油量不同或油量较大在焙烧后产生单侧鱼刺纹内分层，产生各种废品时经常伴有空头废品。成型品在该工序只是介稳状态，检查时对实际结构和缝隙很难检查出来；
糊料中黏结剂用量过少且混捏不均匀；
干料温度较低，沥青没有充分渗透和浸润粉料，在混捏时形成“油包面”现象，成型时产生分层。这类分层在焙烧中无法弥合；
成型时糊料扒料平料不均或时间比较长形成的冷热层，及激振力不足或抽真空不足；
糊料中混入油、水或灰尘等产生分层；
成型时前后两批糊料温度和塑性差异较大，均热锅混合不足，在成型时没有结合好，从而产生内部分层。
麻裂纹
麻纹是指产品表面有无数条很短、很细的裂纹，并且深度很浅，并未延伸至内侧的裂纹。
由于制品生坯高度尺寸与直径尺寸之比（长径比）太大，沿高度方向在焙烧时沥青迁移上端密度降低导致；
黏结剂用量不适宜，或者原材料处理效果以及混合效果不好，都会导致麻裂纹废品产生；
填充料中有大颗粒或者结块的填料影响导热；
装炉时使用了水分含量过高的潮湿填料。
以上总结的废品类型，或许部分缺陷在行业标准范围之内，并不影响使用效果，但作为铝电解槽的关键结构材料，铝企对阴极炭块的检验都比较细致，对存在上述缺陷的炭块一般不会冒险投入使用，所以阴极企业应重视炭块焙烧工序，一旦发现缺陷需及时分析原因并对工艺进行改进，后续将探讨预防阴极废品产生的措施，欢迎关注。若您有更好的建议或者观点，欢迎留言或私信指导！
