近日，中国有色金属工业协会在山东德州组织召开科技成果评价会议，对德州永兴碳素有限公司完成的“预焙阳极新型节能焙烧炉研究与应用”项目进行专业评价。
项目针对焙烧工序能耗高、排放控制难、质量波动大、自动化程度低等行业共性问题，形成了涵盖炉体结构、能源利用、污染治理、智能控制四大方面的系统性解决方案。
炉体结构：W+V型火道协同构型，温差压缩至30℃以内
项目创新采用W+V型火道与五道隔墙协同构型，将火道与制品温差由行业常见水平压缩至30℃以内，同时改善高温抗热震稳定性，热场均匀性显著提升。
能源利用：天然气单耗较行业平均下降28%以上，达国际领先水平
项目实现沥青挥发分梯级利用，通过动态负压分通道独立调节，排烟温度稳定控制在135℃左右（传统窑炉通常300~350℃）；天然气单耗均值低于36Nm³/t，较行业平均水平下降28%以上，被专家组评定为国际领先水平。
环保治理：五级协同治理系统+新型钙基脱硫剂
项目集成“低氮燃烧+SNCR脱硝+黑法吸附+固废钙基吸附+湿式电除尘”五级协同治理系统，并自主研发新型钙基脱硫剂，兼顾减排效率与运行成本。
智能控制：全流程数智化闭环，节拍达25块/小时以上
构建底层传感、PLC与DCS深度融合的智能控制网络，配套智能编组、三维仿形清理、高精度开槽等高端装备，生产线节拍达25块/小时以上，实现从装炉到出品的全流程数智化闭环。
示范产线2025年10月点火投产，长期满负荷运行，日均产能稳定330吨以上，阳极各项关键性能指标优于YS/T285‑2022一级品标准，综合合格率98.3%。整套工艺已形成完整工艺包，具备规模化推广条件。
该项目同时入选德州市重点工业技改项目。铝用炭素分会表示，将积极推广该项节能降碳、提质增效的创新技术，带动行业向绿色、智能、高端化升级。
