在之前的“阳极废品产生的原因及危害”系列文章中，曾探讨到原料质量、焙烧温度、生块配方等都可能是阳极产生裂纹的因素，尤其是外观有水平裂纹的炭块，极易在电解生产过程中出现阳极断层现象，严重影响电解生产的安全和稳定，因此本文将针对水平裂纹现象进行分析，提供合理的处理对策。
一、适当降低煤沥青的使用比例
设想
如果降低煤沥青的使用比例，将糊料挥发分绝对值总量控制在理想范围内，炭块在升温过程中挥发分集中外排的总量会减少，有利于降低炭块内部应力，从而避免出现裂纹现象。
实践
结合对成品质量指标的需求，在试验时要保证生块的体积密度大于1.64g/cm³。经过对粉料加入比例和煤沥青加入比例的多次调整，油比只能降低到15.0%左右，继续降低油比，生块质量将无法保证，会影响到成品的质量。
3个月的试验后，从焙烧出炉结果看炭块侧面依然存在裂纹，只是程度有所缓解，没有从根本上解决问题，水平裂纹出现比例依然在50%以上。
二、调整焙烧升温曲线
设想
考虑到炭块挥发分在焙烧升温过程中集中挥发时，造成炭块内应力集中释放，对炭块形成热冲击。如果控制好升温曲线，降低升温速度，使炭块在挥发分溢出时缓慢升温，降低挥发分的集中挥发程度，尽量减小内应力，应该能够避免炭块裂纹的产生。
实践
在焙烧过程中，制品的收缩取决于600℃以下的加热速度，在这个区间中，20-250℃加热速度越快，收缩就越小；在250-600℃随着加热速度的增大，收缩也增大。实践中，分别进行180曲线、192曲线、216曲线240曲线的试验，重点控制2-3p的火道温度，以降低制品在250-600℃之间的升温速度，观察水平裂纹是否能够消失，在对每个曲线进行了2个月的试验后，发现出炉炭块的水平裂纹依旧没有明显改观。
三、调整生块编组方式，增加炭块间距
设想
考虑到挥发分集中排放时，如果排放不顺畅，挥发分就会在炭块表面附近集聚，造成内应力增大，从而形成裂纹。鉴于在编组时炭块之间隔离材料是lmm厚的黄麻纸，炭块之间几乎没有太多空隙，为了能够让挥发分顺畅排出，采取加大炭块之间间距的方式，保证炭块之间间距在10-20mm。
实践
在炭块编组时，将炭块之间的麻纸改为10-20mm厚的木板或废皮带。编组后的炭块使用多功能机组装入料箱，随后将木板或皮带抽出。在焙烧升温过程中，因为炭块表面与填充料充分接触，挥发分从炭块表面溢出后能够很顺畅的被填充料导出，不会在炭块内部接近表面的位置集聚，避免了较大内应力的形成。经过一段时间的焙烧生产验证，水平裂纹几乎完全消失，焙烧外观合格率显著提高，取得了比较满意的效果。
炭块在焙烧工序出现裂纹的影响因素有很多，但具体到某一条生产线的实际条件，涉及到原料采购环境、工艺设备的配置、操作人员的习惯等，就需要按照现场实际条件进行可行办法的选择，据实践统计，若解决好炭块水平裂纹问题，炭块的焙烧外观产品合格率将提高5-10个百分点，采用增加炭块之间间距的方式可较好地解决侧面水平裂纹的产生，但企业也需考虑此法带来的额外工作量。更多类型的阳极炭块废品处理对策，将在后续连载文章中进行介绍，欢迎关注！
本文实验数据：《轻金属》
内蒙古霍煤通顺碳素有限公司 张吉、王力
