技术|铝用阴极炭块焙烧废品种类及原因浅析
焙烧是铝用阴极炭块生产过程中的主要烧成工序，在焙烧工序中，若操作不当会导致废品的产生。
随着铝用高石墨质阴极的广泛应用，行业开始重视对焙烧过程的研究。
本系列将根据多年的焙烧生产经验，对阴极在焙烧过程中产生废品的类型和原因进行总结分析，分为上中下三节连载，供企业参考！
一、纵裂
焙烧升温曲线制定不合理或操作不当，在中温阶段（350～700℃）升温速度太快，表皮已烧硬化内部尚未烧好，挥发分难以排出，产生的膨胀压力大于表层的强度极限；
产品装炉时距炉墙太近，产品靠炉墙一侧局部升温太快，造成过早烧结，使整个制品收缩或膨胀不均匀；
炉墙局部漏料，制品受热过快；
上、下层制品搭配不合理，如上层装大规格制品等；
成型工序制品粉子含量多，黏结剂用量少，制品受热挥发分排出时，抗膨胀能力差。
二、横裂
主要是受生坯质量影响和焙烧炉竖直方向温度差的影响。
成型时生坯内部结构有缺陷，或生坯表面有横纹，焙烧时毛坯在250～450℃已经软化，机械强度最小，如果产品上下温差较大，由于膨胀不同则易使产品横裂纹扩大，产生横裂废品；如果这时炉室温差较小，横纹基本保持原状。所以产品焙烧产生较大横纹的废品内部结构一定有缺陷；
产品上层保温料太薄，升温时先期受热，冷却期降温速度过快（800℃以上），产品表层与内部收缩不一致产生上层横裂和裂纹；
小规格产品出炉时，产品本身温度太高（400℃以上），在清理场地产品表层与内部收缩不一致也会产生横裂纹；
大规格产品出炉时，产品本身温度太高（400℃以上），先抽出产品上表层的填充料降温，上下内外收缩不一致产生裂纹；
原料煅烧程度不够，或配料时混入生料块，焙烧时产生二次收缩。一般是从一点向几个方向扩展的裂纹，并切在同一根产品上，裂纹也比较多；
焙烧过程在中温区段温度升温过快，导致焙烧坯上下温差过大引起横裂；
装炉时，制品一端靠近炉墙，由于温差过大，产生横裂，横裂位置一般在靠近炉墙处；
填充料颗粒过大时，在制品与大颗粒填充料接触点周围产生收缩性裂纹；
与成型有关的问题：
（1）成型机上涂油过多，出现油自上而下进入料中，焙烧后易产生横裂；
（2）成型时过震，从而导致生坯内应力过大，焙烧过程中内应力释放过快，成型品体积密度过高，造成焙烧品中部横裂纹；
（3）成型时糊料中黏结剂用量太多，焙烧时由于挥发物的压力产生裂纹。
三、变形
成型品没经过充分冷却即装炉或装炉时炉温太高；装炉时间长，没有及时下填充料；
填充料水分太大，超出规定要求，在升温过程中，水分被烘干，产生空隙致使制品变形，一般是均匀变粗或局部均匀突出；
填充料温度过高，尤其是下返还料，将刚出炉的料直接下料，使制品沥青软化产品变形；
填充料粒度不合格，有大颗粒及杂质，下料过程中制品与制品间产生膨料，填充不实造成变形；
炉室破损导致漏料，铝用阴极局部出现凸起现象；
新填充料用量过多，填充不实，引起小规格产品变形；
成型品黏结剂用量过大，当温度升高时，挥发分大量排出，使制品产生凹陷或平面变形；
制品在炉内分布不均，当软化膨胀时，周围受阻不一，造成扁平变形；
炉底局部过热使制品过早软化造成下层产品下端大头变形；
两根铝用阴极相邻部分由于距离靠近，此处填充料不实，当制品受热沥青软化时，生产一凸一凹变形；
铺炉底用的填充料水分太大或纸板较厚及重叠时，当温度升高后填充料水分蒸发及纸板炭化，产生空隙，使制品下端产生大头变形；
装炉时阴极表面距离炉墙太近，当炉温升高时，产生平面变形。
四、弯曲
产品装炉时不垂直；
下料不均，一次下料过多，小规格没有二次下料，将制品冲歪；
装炉时上层装小产品，下层大规格产品长短不齐，中层料过薄，顶弯产品；
成型品弯曲，工序漏检。
总结：除以上类型外，铝用阴极制品还可能出现氧化、黏结、碰损、电阻率不合格、空头、内部分层、麻裂纹等现象，要预防阴极制品焙烧过程中产生废品，就要采取各种工艺技术进行改进，具体将在后续探讨，若您有不同的见解，欢迎留言或私信指导！
